Transmisores de presión

Hay varios modelos disponibles según las conexiones a proceso y eléctricas, métodos de medición, señales de salida eléctricas y homologaciones (CE, EX, ferrocarril y naval). Gracias a una tecnología de alta calidad y una fabricación precisa, garantizan su buen funcionamiento especialmente allí donde se exija estabilidad duradera, resistencia a vibraciones, compatibilidad electromagnética, resistencia a impactos o insensibilidad a la temperatura.

Los transmisores de presión son manómetros electrónicos y se utilizan para medir y controlar la presión. El término transmisor de presión también se utiliza a menudo para los transductores de presión o los sensores de presión. Sin embargo, no se trata de un sinónimo, ya que el término sensor de presión en sentido estricto sólo describe una parte del transmisor de presión.

¿En qué consiste un transmisor de presión?

Un transmisor de presión consiste en un sensor que utiliza un principio físico para convertir la presión o un cambio de presión en una señal eléctrica. Además, un transmisor de presión contiene un sistema electrónico de medición que procesa la señal del sensor y la convierte en una señal eléctrica de salida normalizada. La señal de salida se proporciona en la conexión eléctrica. La presión en el sensor se aplica a través de la conexión de presión (también llamada conexión de proceso). El sensor y la electrónica están alojados en una carcasa que, por un lado, protege estos dos componentes sensibles de las influencias ambientales y, por otro, los conecta a la conexión eléctrica y a la conexión de presión.

¿Cuáles son los criterios de selección de un transmisor de presión?

Los criterios de selección de un transmisor de presión son el rango de medición adecuado, la precisión requerida y la señal de salida deseada. Sin embargo, otro criterio muy importante es la idoneidad del transmisor de presión para la aplicación deseada. El rango de medición, la precisión y la señal de salida son parámetros relativamente fáciles de determinar. En cambio, para determinar qué tipo de transmisor de presión es adecuado para una aplicación específica, es necesario tener cierta experiencia y considerar cuidadosamente varios aspectos.

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Tipo de impresión: En la tecnología de medición de la presión, se distingue entre presión absoluta, presión relativa y presión diferencial. La presión absoluta se refiere siempre al vacío absoluto como punto cero. La medición de la presión relativa es la medición de la presión diferencial entre un medio y la presión ambiental o atmosférica (aproximadamente 1 bar).

Rango de medición:Es el rango de presión entre la presión mínima (a la que la señal de salida emite 0 %) y la presión máxima (a la que la señal de salida emite 100 %). La diferencia entre los valores mínimo y máximo se denomina span y sirve de referencia para casi todas las especificaciones de precisión en la tecnología de medición de la presión. Por regla general, el rango de medición de los transmisores de presión está estandarizado a una unidad de medición de presión específica, por ejemplo, bar, mbar o psi. Además del rango de señal puro, también hay que tener en cuenta los límites de sobrepresión y presión de rotura. Éstos son importantes en aplicaciones en las que pueden producirse picos de presión , incluso muy breves , muy por encima del rango de medición.

Clase de precisión: n la práctica, se ha demostrado que la definición de la clase de pre- cisión requerida o la incertidumbre de medición admisible del manómetro es un gran reto. Por un lado, la clase de precisión incluye varios aspectos o parámetros de la incertidumbre de la medición, que no tienen la misma importancia en la mayoría de las aplicaciones. Por otro lado, también suele ser difícil determinar la precisión que debe tener la medición en la aplicación. Una mayor precisión casi siempre conlleva un gran impacto en el coste del producto. Por tanto, es importante sopesar bien lo que es obligatorio a la hora de seleccionar la clase de precisión.

Señal de salida: Para la señal de salida, se distinguen tres categorías principales: Señal del sensor no amplificada, señales analógicas (estándar) y señales digitales. La salida de la señal del sensor no amplificada es muy poco deseada en los manómetros; esto contrasta con los medidores de temperatura, que muy a menudo proporcionan la señal de la resistencia PT100/PT1000 directamente sin electrónica adicional. Si ahora se emite la señal del sensor sin amplificar, el instrumento de medición de la presión no es un transmisor o transductor de medición en sentido estricto. Más bien, se denomina entonces célula de medición con carcasa. A menudo se denominan también transductores. Las señales analógicas siguen siendo las más utilizadas en la tecnología de medición de la presión en la industria actual, sobre todo la señal de corriente de 4 ... 20 mA. La ventaja de las señales analógicas sigue siendo el coste considerablemente menor de los transmisores de presión y, a menudo, también de la electrónica de evaluación posterior. Sin embargo, los costes de los transmisores digitales y de las unidades de evaluación se han reducido considerablemente en los últimos años. Además, la difusión de los sistemas de bus de sensores como IO-Link o CANopen en la medición de la presión está aumentando rápidamente. Las principales ventajas de las señales digitales son la mayor seguridad contra errores, las posibilidades de diagnóstico y parametrización, así como la combinación de varios parámetros de medición en un solo dispositivo, por ejemplo, la presión y la temperatura. Los presostatos electrónicos también se cuentan entre los transmisores de presión con señales digitales.

Sensor: El sensor de presión es el elemento central del manómetro. En los transmisores de presión, este sensor de presión suele ser un elemento en el que un cambio de presión provoca una deformación de la membrana. Esto, a su vez, conduce a un cambio en la resistencia eléctrica en elementos resistivos especialmente aplicados. Las tecnologías de sensores más utilizadas son las de película fina sobre acero, película gruesa sobre cerámica y sensores piezoresistivos. En los sensores de película fina sobre acero, las resistencias se pulverizan sobre un diafragma de acero inoxidable. La principal ventaja de estos sensores de presión es su excelente estabilidad a largo plazo y su gran robustez frente a los picos de presión y las influencias de la temperatura, así como la medición de la presión en grandes rangos de presión, desde unos 200 mbar hasta más de 3.000 bar. Los sensores de capa gruesa sobre cerámica se basan en un cuerpo de base cerámica sobre el que se aplican los puentes de resistencia y se queman. La membrana cerámica se considera extremadamente robusta contra casi todos los líquidos y gases corrosivos y se utiliza preferentemente cuando hay que medir sustancias químicas agresivas. Los rangos de medición comienzan en unos 100 mbar y llegan hasta unos 400 bar. En los transductores de presión piezoresistivos, la resistencia de los elementos semiconductores de silicio cambia con la presión. Estos elementos semiconductores están aislados del medio medido por un relleno de aceite y una fina membrana de separación. Debido a la alta sensibilidad y a la baja histéresis del elemento de silicio, los sensores piezoresistivos son especialmente adecuados para presiones bajas en el rango de los mbar y cuando se requiere una mayor precisión.

Conexión de presión / conexión de proceso: La toma de presión conecta el manómetro con el proceso en el que se va a medir la presión. El transductor de presión que se encuentra en el interior del transmisor debe estar firmemente conectado a la toma de presión (soldado o con juntas de elastómero). En el mercado existen innumerables conexiones de presión diferentes, cuya geometría y dimensiones se especifican en las normas (por ejemplo, la conexión del manómetro en la norma DIN EN 837-1). Además de las preferencias específicas del sector, el factor decisivo en la elección de las conexiones es sobre todo el tipo de junta: metálica o con juntas de elastómero. Las juntas metálicas son roscas cónicas o conos de sellado. Cada uno de ellos es deformado mecánicamente por la contraparte de tal manera que se crea un efecto de sellado. Para presiones superiores a 1.000 bares, se suelen elegir soluciones de estanqueidad metálicas.

Las juntas de elastómero – también conocidas como juntas tóricas o juntas de perfil – utilizan roscas de montaje cilíndricas. En una ranura, la junta de elastómero se comprime durante el montaje para que se cree un efecto de sellado. El material del elastómero debe seleccionarse para que sea compatible con el medio medido y selle en todo el rango de temperaturas.

La mayoría de las conexiones de presión están diseñadas para que el transductor de presión se conecte al medio medido con un orificio de canal de presión. Sin embargo, si se va a medir la presión o el nivel en líquidos muy viscosos, pastosos o que cristalizan, se utilizan conexiones de proceso rasantesiones de proceso rasantes.

Conexión eléctrica: Hay menos variedad en la conexión eléctrica porque cada segmento industrial utiliza sólo unos pocos tipos de conectores. En general, puede decirse que las versiones con cable directamente en el transmisor de presión se utilizan con menos frecuencia porque el cableado es más complejo que en las versiones con conectores.

Los principales criterios para la selección de la conexión adecuada son la estanqueidad a los líquidos y al polvo, la resistencia a las vibraciones, así como los costes del dispositivo de medición y del cableado, incluida la puesta en marcha. Un requisito especial para los transmisores de presión puede ser la correcta compensación de la presión del interior del transmisor y del entorno: En la práctica, muchas conexiones eléctricas pueden causar problemas inesperados al medir la presión.

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